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UN ÉXITO INTERNACIONAL:
MEGGITT
DESAFÍO ▼
Un líder mundial en fabricación de componentes aeroespaciales necesitaba mejorar su eficiencia operacional y, al mismo tiempo, reducir sus inventarios y capital de trabajo.
A pesar de haber invertido millones de dólares en sistemas ERP que funcionaban bien en muchas áreas de la compañía, la fábrica no lograba identificar la información que necesitaba para mejorar su disponibilidad de dinero.
SOLUCIÓN ▼
El cliente aplicó nuestro sistema Kaizen y nuestro Software propietario LeanDNA y en sólo tres días logró visualizar datos útiles provenientes de SAP y de Oracle, a través de tableros de control diseñados con las mejores prácticas de la industria. Como resultado, el cliente pudo evaluar inmediatamente la salud de su cadena de suministro y encontrar oportunidades rápidas de mejora.
Con la información adecuada –seleccionada para los usuarios adecuados y con la prioridad adecuada–, el cliente comprendió enseguida qué acciones debía tomar para reducir drásticamente el inventario y el capital de trabajo. Así se pudo concentrar en pocas iniciativas que generaron importantes ganancias.
RESULTADOS ▼
- En una sola de sus fábricas, el cliente redujo el inventario en US$ 15millones en 6 meses.
- Nuestro análisis le ayudó a mejorar el gasto de los proveedores en US$ 4.2 millones en el mismo período.
- Después del éxito en la primera planta, el cliente implementó nuestro sistema para expandirse a 7 de sus otras fábricas en 9 meses, obteniendo US$ 25 millones extra en la reducción de inventario.
El cliente ahora utiliza nuestro Sistema como una plataforma de mejora continua, con métricas diarias que impulsan el rendimiento y la colaboración.
UN ÉXITO ARGENTINO:
YOMEL S. A.
DESAFÍO ▼
Una conocida empresa fabricante de maquinaria agrícola decidió modernizar sus procesos productivos, inspirada por la visita de su presidente a Japón y de la capacitación allá obtenida.
Hasta ese momento, el cliente producía con el sistema tradicional de fabricación en masa y descubrió que esa metodología ponía un techo a su crecimiento. Por ese motivo, la empresa entendió que el único camino viable y sostenible era modernizar su sistema productivo implementando Kaizen y Lean Manufacturing.
SOLUCIÓN ▼
El cliente examinó en detalle los principales factores críticos de su sistema productivo y, a partir de ese análisis, seleccionó los siguientes proyectos piloto, que fueron progresando en paralelo durante los cuatro años de nuestra consultoría: (1) manufactura en flujo del producto de mayor venta, (2) informatización y automatización de bajo costo, (3) trazabilidad del proceso, (4) estandarización de materias primas, (5) reducción de variedades de materias primas (6) reducción de inventarios y (7) despliegue horizontal de las mejoras.
RESULTADOS ▼
- Lead time de producción: antes, 360 horas → después, 5 horas (reducción del 7.200%).
- Tiempo de soldadura: antes, 5 horas → después, 2 horas (reducción del 250%).
- Montaje: antes, 50 minutos → después, 11 minutos (reducción del 454%).
- Reducción de materias primas e inventarios en un 50%
Además del ahorro en dinero, tiempo, espacio, mano de obra, e inventarios, las acciones realizadas permitieron asegurar la calidad en el proceso, definir el layout más conveniente y brindar mejores condiciones de trabajo y seguridad a los empleados.
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Si le entusiasmaron los éxitos descriptos arriba, lo invitamos a conocer nuestra lista de clientes
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